Fabrication piece - Import export

Légèreté et resistance à la corrosion, l’aluminium est particulièrement utilisé dans le secteur du loisirs – cycle, des connecteurs industriels, … L’aluminium permet d’atteindre des caractéristiques esthétiques et mécaniques élevées en surface par anodisation avec certaines nuances. C’est un matériau très utilisé pour la fabrication de pièces pour le secteur du sport et loisirs : Pièces pour le cycle : axes de roue, corps de roue libre, Pièces à destination des vélos électriques

Notre équipement nous permet d’usiner toutes nuances d’aciers : aciers de décolletage, aciers alliées, aciers, traitements thermiques… Nous pouvons proposer par le biais de nos partenaires les nuances les mieux adaptées à vos applications selon les caractéristiques recherchées : – Caractéristiques mécaniques – Nuances adaptées aux traitements thermiques – Coût matières en adéquation avec les applications Nous pouvons vous accompagner dans la fabrication de pièces en acier pour les secteurs de l’automobile, des équipements industriels… Découvrez ci-dessous les aciers que nous usinons dans nos ateliers. (Liste non exhaustive)

STEEC réalise des pièces de très haute précision ; En tant que fournisseur de nombreuses entreprises du secteur du médical. Ces entreprises sont à la recherche de partenaires fiables ayant prouvé leur professionnalisme et ayant démontré leurs capacités à être des partenaires de confiance dans l’ensemble des relations de sous-traitance. STEEC intervient dans la fabrication de pièces implantables ou ancillaires. L’entreprise réalise des pièces comme des stents en découpe laser, des agrafes orthopédiques implantables en Electroérosion ou encore des outils d’optique médicale en micro fraisage. STEEC est à ce titre régulièrement audité par ses clients du secteur du médical qui renouvellent années après années leur confiance dans l’entreprise

Joseph MARTIN SA co-conçoit et réalise des pièces et sous-ensembles pour les vannes et les modules de transmission hydraulique (paliers, noyaux mobiles, pièces polaires, sièges, pistons…).

Nous intervenons dans la fabrication de pièces non implantables pour le domaine du médical à travers des dispositifs connectés pour des traitements médicaux destinés aux patients pour une utilisation en toute autonomie. (Injection d’insuline) Elles sont usinées en Inox ferritique. Nous intervenons également dans la fabrication de pièces implantables pour le domaine du médical, plus particulièrement les secteurs dentaires et cardiologiques. Elles sont usinées en Inox, Quartz et Titane (grade 6).

Joseph Martin SA possède en interne les outillages et les équipements nécessaires à la fabrication des pièces et sous-ensemble. L'entreprise est équipée de moyens spécifiques : -4 machines d’électroérosion à fil -2 rectifieuses de profil CNC -1 centre de rectification 5 axes -2 rectifieuses universelle EWAG

INFORMATIONS COMPLÉMENTAIRES : La ProX DMP 300, une imprimante 3D métal de 3D Systems, peut produire des pièces en aluminium, acier inoxydable, cobalt-chrome, et bien d'autres matériaux. Pesant 5000 kg, elle est destinée à des secteurs tels que l'industrie et la dentisterie. Compatible avec Windows 7, elle prend en charge les fichiers au format STL. Son volume d'impression est de 250 x 250 x 330 mm, avec une précision de 50 microns, permettant ainsi la fabrication de pièces industrielles de haute qualité. CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES: -Taille d'impression : 250 × 250 × 330 mm -Volume d'impression : 20.625 L -Résolution max. (XY) : 0.02 mm -Résolution max. (Z) : 0.005 mm -Procédé : Fusion sur lit de poudre (PBF) -Technologie : Faisceau laser > Fusion sur lit de poudre par faisceau laser Machine visible sous tension pour essais en nos locaux, sur RDV. Prix HT sur demande, chargement sur camion inclus. Possibilité d’expédition dans toute la France ainsi qu’à l'international.

Équipé de notre propre atelier d’usinage de précision, d’un parc machine performant et d’ouvriers spécialisés en tournage, fraisage, perçage, filetage, FRAISEPERS dispose de toutes les ressources nécessaires à la fabrication de vos pièces et sous ensembles mécaniques. La capacité de production de notre atelier d’usinage permet à partir de plans ou modèles de concevoir des pièces unitaires complexes allant du prototype à la moyenne série.

Pour la plupart des industries à haute technologie du monde moderne, les molettes diamantées rotatives de DIPROTEX sont les outils les plus efficaces et les plus pratiques pour fabriquer des pièces mécaniques, des produits et autres équipements de grande précision

Le carbure de tungstène est très bien connu pour sa dureté . Il est idéal pour fabriquer des pièces d'usure pour les machines, les outils et les matrices etc. Grâce à à l'expérience de plus de 20 ans et notre passion en carbure, vous pouvez trouver la solution d'usure efficace et économique chez Pisten Tool. N'hésitez pas à nous contacter pour un devis gratuit. Un essai gratuit is également possible!

Carbure est connu pour sa dureté et idéal à fabriquer les pièces d'usures avec. Il est largement utilisé dans les domaines agricoles, qui permet à améliorer la qualité de travail, réduire la maintenance et diminuer le coût. Des nuances différentes sont disponibles . Nous pouvons également concevoir les pièces selon votre exigence. Le délai sera vers 2-4 semaines. N'hésitez pas à nous contacter pour plus d'information ou un devis par mail: info@pistentool.fr. Merci.

Nous disposons de 2 logiciels de CAO : 3D paramétrique TOPSOLID SEVEN de MISSLER Software 2D PROFIRST Nous pouvons aussi : - Développer les pièces à réaliser et détailler les plans de préparation - Envoyer des plans directement utilisables par nos sous traitants - Fabriquer des pièces complexes en les détaillant - Transmettre et recevoir des plans par courrier électronique - Faire la vérification par assemblage et la visualisation d’ensembles complets avec possibilité de simulation de fonctionnement - Gagner sur les délais et les coûts en utilisant vos propres plans CAO 3D ou 2D (interface IGES/STEP/ACIS/DWG/DXF/VDA) Nous assurons la maîtrise d’œuvre pour la réalisation de pièces avec des opérations de sous traitance. Nous sommes à votre service afin de vous conseiller et d’étudier avec vous les possibilités de réalisation de vos pièces. ERP / SUIVI DES AFFAIRES Nous sommes équipés de Topsolid’ERP de Missler software qui permet une intégration des données techniq

Nous réalisons des réparations, révisions pour vos pompes à lobes et pompes à engrenages. Nous garantissons les réparations effectuées. Nous vous accompagnons également dans l'optimisation de vos coûts maintenance. Également, nous pouvons vous apporter une solution pour augmenter la durée de vie de vos pompes. Chaque pompe réparée par nos soins bénéficie d'une garantie de 12 mois.

Travaux d'alliages légers Moulage de pièces, en coquille par gravité, sable par pièces unitaires Noyautage croning Petites et moyennes séries Emballage des produits design

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

Germaplast a réalisé les capots miniatures des produits d'accueil Hermès Eau d’orange verte Un capot mat avec une gravure d’une finesse remarquable réalisé par Germaplast. Forte de son expérience et grâce à ses nombreux partenaires historiques, Germaplast propose un produit made in France de : - la conception du moule - la fabrication des pièces - le parachèvement - la livraison Nous avons également l’habitude des transferts de moule afin de gérer la fabrication pour une production plus proche et/ou made in France. N’hésitez pas à nous solliciter pour plus d’information

Découvrez le nouveau parfum Miu Miu Avec son capot (modèle échantillon) noir profond avec sa frette métallisée réalisé par Germaplast. Forte de son expérience et grâce à ses nombreux partenaires historiques, Germaplast propose un produit made in France de : - la conception du moule - la fabrication des pièces - le parachèvement - la livraison Nous avons également l’habitude des transferts de moule afin de gérer la fabrication pour une production plus proche et/ou made in France. N’hésitez pas à nous solliciter pour plus d’information

Germaplast a réalisé le capot miniature du nouveau parfum L’occitane. Un capot mat brillant en surlyn avec une gravure d’une finesse remarquable réalisé par Germaplast. Forte de son expérience et grâce à ses nombreux partenaires historiques, Germaplast propose un produit made in France de : - la conception du moule - la fabrication des pièces - le parachèvement - la livraison Nous avons également l’habitude des transferts de moule afin de gérer la fabrication pour une production plus proche et/ou made in France. N’hésitez pas à nous solliciter pour plus d’information