Fusion it - Import export

Pompe de fusion pour la production de HDPE / LDPE / LLDPE. Les pompes de fusion de ce type sont utilisées dans la production et le traitement du PEHD / PEBD / PEBDL. La série EXTRU est adaptée par exkat aux exigences de ces procédés et travaille donc avec la plus grande précision. Des dentures spéciales permettent un transport de la masse fondue presque sans pulsation, ce qui garantit une qualité de produit élevée et constante.

Pompe de fusion pour la production de flux médicaux. Les pompes de fusion de ce type sont utilisées, entre autres, dans la production de fluides médicaux, comme ceux utilisés dans les masques respiratoires. Le fluide de fusion-soufflage peut être utilisé de nombreuses manières différentes dans les masques ou les filtres de protection. La série EXTRU est adaptée par exkat aux exigences du processus de fusion-soufflage et fonctionne donc avec la plus grande précision.

Pompe de fusion pour augmenter la pression dans le processus de polymérisation. Cette série est le résultat d'une révision complète des éléments de base utilisés. Le BOOSTER-AT est disponible avec des raccords à bride conformes aux normes EN1092-1 et ANSI B16.5. Grâce aux nouvelles géométries des roues dentées, des pressions différentielles allant jusqu'à 320 bars sont possibles avec les tailles de pompes sélectionnées. La nouvelle conception est complétée par la variété habituelle de combinaisons de matériaux différents. Avantages : Une efficacité accrue, donc Moins d'apport de température dans le polymère Une gamme de viscosité plus large est possible Possibilité d'une gamme de débit plus large Sécurité accrue contre la rupture de l'arbre en cas de surcharge grâce à une nouvelle conception

Découvrez le monde innovant des chaises de pilotage et des chaises de capitaine pour les professionnels et la navigation professionnelle - une fusion de confort, de fonctionnalité et de sécurité. Nos sièges de pilotage haut de gamme offrent non seulement un soutien ergonomique, mais aussi une sécurité accrue.

Avantages et caractéristiques › Travail sans fatigue grâce à une gâchette longue › Prise amovible pour le travail sans fil › Très grande capacité de fusion › Interrupteur marche/arrêt intégré (éclairé) › Buse interchangeable (diamètre standard 3,0 mm) › Disponible en carton ou en valise

EXTRU - Pompe de fusion pour l'extrusion et l'augmentation de la pression de fluides de moyenne à haute viscosité. La pompe à engrenages pour l'extrusion est principalement utilisée en combinaison avec des extrudeuses ou des pétrins. Elle réduit la pulsation naturelle de l'extrudeuse et compense les fluctuations de débit, en particulier dans les extrudeuses à vis unique. La pompe à extrusion est utilisée comme pompe de fusion. Elle accumule la pression d'alimentation requise, qui est nécessaire pour la filière en aval. L'accumulation de pression dans la pompe à engrenages peut être beaucoup plus efficace que dans l'extrudeuse elle-même. L'extrudeuse est soulagée par l'utilisation d'une pompe à extrusion. De plus, le polymère reçoit beaucoup moins d'énergie ou de chaleur. La pompe de fusion contribue ainsi à transporter le produit le plus doucement possible. L'EXTRU est indispensable pour la production de films précis ou de micro-pellets.

Des pompes de décharge efficaces en conception AT La série POLY-AT offre une grande flexibilité en ce qui concerne l'installation sous le réacteur de fusion des polymères. Le client peut choisir parmi 3 géométries de bride différentes, de sorte que la combinaison techniquement et économiquement la meilleure de la bride du réacteur et de la pompe peut toujours être choisie. Grâce aux nouvelles géométries des engrenages, des pressions différentielles allant jusqu'à 320 bars sont possibles avec des pompes de tailles différentes. La nouvelle conception est complétée par la variété habituelle de combinaisons de matériaux différents. La combinaison la plus courante est certainement le boîtier en acier inoxydable ou en acier au carbone ainsi que les paliers lisses en acier à outils ou en bronze d'aluminium.

La pompe de surpression fiable pour le procédé de polymérisation. Les pompes à engrenages BOOSTER de WITTE sont utilisées dans le processus de polymérisation pour augmenter la pression des fluides de moyenne à haute viscosité. La pompe de surpression à chauffage hydraulique transporte très doucement les prépolymères et les polymères, tels que le PET, le PBT, le PS, l'ABS et bien d'autres. Le chauffage se fait au moyen d'huile caloporteuse ou de vapeur. Les composants principaux tels que les arbres et les paliers lisses proviennent du système modulaire WITTE. Les pompes de surpression de la série BOOSTER sont utilisées partout où une pression particulièrement élevée est requise pour le processus. Des pressions élevées sont nécessaires pour la pelletisation, la production de fibres ou pour les pompes de filature, entre autres. La conception des pompes de surpression BOOSTER peut être adaptée aux besoins de l'installation et aux exigences du client.

• Système de soudure avec contrôle de température électronique en version standard-3 • Des motorisations Brushless économiques, sans courroie et sans chaîne, ce qui limite le bruit et l'entretien • Détection de fin de feuillard avec éjection du morceau restant • Système d’introduction automatique de feuillard qui simplifie le changement de bobine • Cerclage souple sélectionnable pour les colis sensibles • Système de trajectoire de feuillard contrôlé et à faible usure • Réglage tension feuillard par simple potentiomètre • Transmission économes en énergie • Contrôle électronique • Table avant pliable • Pédale robuste pour démarrage du cycle • Montée sur 4 roulettes dont 2 avec freins • Longueur du plateau de table 600 mm ou alternativement 700 mm ou 800 mm • Marquage CE incluant une déclaration de conformité

La série TF-CX de Gneuss a été développée pour une mesure précise de la température du processus de plastiques en fusion dans le flux en fusion d’une extrudeuse. Grâce à l’isolation céramique, une mesure directe de la température de fusion est toujours indépendante du guide de température de la bride ou de l’outil. La céramique entoure le tampon du capteur de température et l’isole du matériau environnant. Le CT répond dans la technique de construction et d’après le modèle aux directives recommandées par l’association des constructeurs de machines pour le plastique et le caoutchouc conformément à EUROMAP 31.

Le système MRS de Gneuss ouvre de nouvelles possibilités pour le dégazage. Elle permet notamment le traitement des flocons de bouteille PET non séchés. En alternative, la technologie MRS peut également servir à intégrer de manière homogène des matières de remplissage dans des produits de plastique en fusion. Structure La technique MRS permet de guider le débit de matière polymère en fusion vers un grand tambour à vis sans fin rotatif. En fonction de la taille de construction, 8 perçages de cylindre avec transporteur à vis sans fin encastré se trouvent dans le tambour, le long de l’axe rotatif. Ces vis sans fin sont entraînées par une couronne dentée. Elles tournent sur leur orbite rotatif à l’opposé du tambour d’extrusion. Cela renforce l’effet du remplacement de surface de la matière en fusion de manière disproportionné.

La RSFgenius offre des possibilités incomparables en termes de qualité de produit, d’économie et de facilité d’utilisation et d’entretien. Le filtre à matière en fusion à pression constante et entièrement automatique peut être utilisé de manière universelle – pour l’automatisation du processus de production ou pour la fabrication de produits finis d’excellente qualité. Fonctionnement Avec une augmentation de pression avant le filtre, le disque filtrant continue de tourner par impulsion via un entraînement hydraulique. Ainsi, la surface de filtration librement disponible reste toujours constante. Le nettoyage du tamis a lieu un peu avant que le tamis encrassé retourne dans le canal de matière en fusion à l’aide d’un système de piston à contreflux breveté, intégré.

Le système de filtration SF fonctionne de manière continue et à constante de pression et de process. La procédure de changement de tamis n’a aucune influence sur la qualité du produit. Des canaux d’écoulement courts et sans encadrement garantissent en outre des temps d’exposition très courts de la matière en fusion.