Plastique extrusion - Import export

injection de pièces plastiques en sous-traitance CMO/CDMO

Joint en plastique BT2 NNO 9390-14-214-4065 Secteur aéronautique

Les profilés souples sont souvent utilisés pour répondre à des contraintes d’étanchéité , d’amortissement de choc ou de bruit. Les matières utilisées sont définies par leur dureté Shore A comprise entre 30 Sh.A et 90 Sh.A pour les plus fréquentes. Chacune possède des caractéristiques propres telles que résistance à l’abrasion, à la compression, dureté, transparence et aptitude à la coloration, résistance aux UV. Dans la plupart des cas, les matières souples ne peuvent être utilisées pour des températures supérieures à 80 °c. Les profilés souples peuvent être conditionnés en couronnes, sur bobine ou coupés à longueur. Le mode de conditionnement devra être défini de façon à éviter le risque de déformation du produit postérieur à l’extrusion plastique. La coupe à longueur en ligne est souvent délicate car le profilé aura tendance à se rétracter en refroidissant. En cas de tolérance serrée sur la longueur une opération de reprise pourra être nécessaire, une fois le profilé stabilisé. Exemples d’utilisations : Carrosserie industrielle et automobile Profilés d’étancheité et usure pour planchers Profilés pour toits ouvrants Profilés antichocs divers... Loisirs Profilés pour roues de vélos... Habillement Divers profilés de finition pour uniformes... Industrie Joints d’étanchéité divers... Matières transformées : PVC, PEBD, TPU , TPV, EVA , PEBA , TPV, TPEE, SEBS…

L’extrusion plastique est notre domaine d’expertise, et la fabrication de tubes notre activité principale. Les tubes sont des profilés creux, généralement ronds et définis par un diamètre intérieur et extérieur ou une épaisseur de paroi. Les tubes que nous fabriquons ont une section comprise entre 0.3 mm et 70 mm. Ils peuvent également avoir une forme tubulaire spécifique non circulaire ou être composés de plusieurs conduits ou tubes multi-lumen, particulièrement dans le domaine médical. Nous pouvons transformer tout type de matière par extrusion plastique de tube si le grade de viscosité de la matière le permet. L’outillage permettant de réaliser un tube se compose de 3 parties principales: 1. la filière 2. le poinçon 3. le conformateur La matière est poussée entre la filière qui définit le diamètre extérieur et le poinçon qui définit le diamètre intérieur. Les cotes de ces 2 outillages étant généralement supérieures à celles du tube fini, il existe donc un taux de tirage entre le produit sortant de l’extrudeuse et le produit fini. Le tube chaud est ensuite entrainé dans le 3ème outillage ou conformateur placé dans une enceinte sous vide. Ce conformateur permet au tube de se refroidir tout en prenant ses cotes définitives. Cette dernière pièce ouvragée représente la part la plus importante d’un outillage pour tube. Elle est spécifique pour chaque diamètre extérieur de tube. La bonne qualité d’un tube se jugera alors par le respect des diamètres, de la longueur de coupe, une ovalisation et un décentrage minimum.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.