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IDEASIGN
Belgique
Réalisés à l’aide d’un seul moule, ces 2 produits en PMMA vous offrent la possibilité de choisir la longueur que vous souhaitez ! 28 cm pour le tabouret, 90cm (ou plus en fonction de vos besoins) pour le banc. Pour l’intérieur comme pour l’extérieur, ces deux produits se placeront aussi bien dans une chambre ou un salon, que dans un hôtel, une salle d’attente ou tout simplement votre terrasse. Dans la même gamme que la chaise Extrus-i, ces deux produits sont disponibles sur commande ou dans la limite des stocks disponibles... - Dimensions du tabouret : H: 48cm - l: 38cm - L: 28cm - Dimensions standards du banc : H: 48cm - l: 38cm - L: 90cm - Editeur : JFP - Prix unitaire TVAC : Sur demande.
Demander un devisIDEASIGN
Belgique
Légèrement élastique, une sensation de souplesse et de confort vous accompagnera sur cette chaise en PMMA, qui se placera aussi bien à l’intérieur qu’à l’extérieur de votre habitation. Idéal pour les hôtels, salles d’attentes ou tout simplement pour votre salle à manger… Dans la même gamme que le tabouret Extrus-o et le banc Extrus-on, cette chaise est disponible sur commande en Plexiglas blanc brillant, blanc satiné ou transparent. - Dimensions : H: 99cm - l: 45cm – Profondeur: 70cm - Editeur : JFP - Prix unitaire TVAC : Sur demande.
Demander un devisNEGOFILTRES
France
Capable de résister à de fortes pressions de fonctionnement, les filtres pour extrudeuses caoutchouc, plastique et aluminium ont également le pouvoir de mélanger la matière au moment de la filtration. Diamètre des tamis de 5 mm à 650 mm composés d’une ou plusieurs toiles métalliques assemblées par soudure électrique. Cylindre filtrant. Maille tissage carré ou tissu Reps pour les fortes pressions et le compoundage. Ces tamis sont également utilisés dans l’extrusion alimentaire ( pâtes et savons ). – Grille découpée et sertie – Tamis d’extrusion – Découpe laser – Cartouche filtrante
Demander un devisFOLIOPLAST
France
La coextrusion plastique consiste à extruder deux matières différentes pour réaliser un même tube ou un même profilé. Chaque matière apporte ses propriétés propres au produit final. La coextrusion la plus fréquente consiste à extruder une partie rigide pour la structure avec une partie souple pour l'étanchéité . On peut également coextruder deux couleurs différentes ou bien une matière technique et une matière économique. Pour obtenir un tube ou un profilé coextrudé, deux extrudeuses sont accouplées, chacune extrudant une matière, un outillage commun fixé sur la sortie de chaque machine permettant aux deux matières différentes de se rejoindre et se souder pour ne plus former qu’un seul tube ou profilé. Exemples d’utilisation : Mobilier commercial Profil portillon à charnière souple Sport et loisirs Profil pour aéro-dynamisme pour jante de vélo Bâtiment Granulé bi-couche conducteur Matière transformées : PVC, PA 11 , PEBAX…
Demander un devisMTS MOULAGE TECHNIQUE SOUFFLAGE
France
■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.
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MTS MOULAGE TECHNIQUE SOUFFLAGE
France
■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.
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France
■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.
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France
■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.
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France
■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.
Demander un devisMIP PLASTIC GROUP
France
injection de pièces plastiques en sous-traitance CMO/CDMO
Demander un devisMIP PACKAGING
France
Joint en plastique BT2 NNO 9390-14-214-4065 Secteur aéronautique
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Extrusion - Import exportNombre de résultats
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