Humidite residuelle - Import export

Le fonctionnement d’une presse à injecter pour la production de pièces est relativement simple. De la matière sous forme de granulés homogènes de plastique est versée dans une étuve pour éliminer l’humidité résiduelle puis aspirée par un aspirateur. Ensuite, cette matière est ramollie dans l’ensemble vis-fourreau en étant portée à 200°C – 400°C grâce à l’action combinée de la friction de la vis et des colliers de chauffe (la température d’injection étant variable selon les matériaux transformés). La matière ainsi malléable est poussée vers la buse puis injectée dans le moule grâce au vérin d’injection. La pression d’injection peut atteindre 2 500 bars. La matière se répartit de façon homogène dans la cavité de l’outillage pour prendre sa forme définitive.

Palette plastique hygiénique entièrement fermée et étanche, idéale pour les salles blanches dans l'industrie agroalimentaire, pharmaceutique ou chimique. Résistance maximale aux chocs. Grande robustesse (structure nid d'abeilles) Parois épaisses et solides. Excellente résistance à la flexion Facilité de nettoyage, pas de rétention d'eau (entièrement lisse) Humidité résiduelle réduite après opération de séchage

Dotée d'un système d'aspiration pour évacuer l'évaporation de l'humidité résiduelle. Habillage du rouleau en Nomex, cuve en acier chromé. Panneau de commande "Touch Screen" de 4.3". Affichage des fonctions, multilingues. 30 programmes mémorisés (reprogrammables). Régulation "automatique" de la vitesse et de la température. Dispositif de refroidissement du cylindre "Cool Down". Vitesse de repassage variable. Protège doigts et bouton d'arrêt d'urgence de type "coup de poing". Livré de série avec barre anti panique inférieure. Châssis en acier peint (peinture époxy). PLUS: Le Nomex est un textile ignifuge conforme aux normes de "protection contre les flammes et les chaleurs intenses" et a des propriétés antiélectrostatiques. Les autres avantages du Nomex sont: ininflammabilité, protection contre la chaleur, haute résistance aux produits chimiques, antistatique, durabilité et confort.

Lavelinge et séchoir rotatif, complètement indépendants. Réalisation en acier peint (peinture époxy), réalisation frontale en acier inox AISI 304. * Lave linge (électrique) Fermeture du hublot motorisé. Contrôle antibalourd (pas de nécessité d'ancrage au sol). Ordinateur de bord "touch screen", multilingues, 200 programmes mémorisables (8 programmés d'usine). Super essorage à 1000 tours/min. (facteurG 300). Cuve et panier en acier inox AISI 304. Humidité résiduelle 50 %. Raccordement eau chaude ou froide. Cuvette supérieure à 3 compartiments pour produits de lavage. Bouton d'arrêt d'urgence de type "coup de poing". Livré de série avec 4 doseurs "péristaltique" pour détergent liquide. * Séchoir (électrique) Panneau de commande électronique à touches sensitives et "display". Affichage des fonctions (multilingues). 30 programmes mémorisés (reprogrammables).

Le groupe JRS Rettenmaier et son entité JRS Pharma est l’un des plus grands producteurs de cellulose microcristalline (MCC) dans le monde. Depuis 25 ans, JRS a développé ses propres procédés de production permettant un contrôle et une excellence de son process et une qualité constante et reproductible de la MCC. En 2018, JRS ouvre un nouveau site de production de MCC en Chine puis en Inde en 2019. Cela porte le réseau global à 7 sites de production de MCC dans 5 pays. La MCC est une cellulose purifiée, partiellement dépolymérisée que l’on obtient par le traitement de l’alpha cellulose, obtenu à partir de pulpe de bois. La MCC est biosourcée, biodégradable selon les normes de biodégradabilité OECD, sans additifs, non OGM, sans COV etc… Marques de MCC JRS : EMCOCEL®, VIVAPUR®, HEWETEN®. Différentes distributions granulométriques, de densité et d’humidité résiduelle sont disponibles. Applications : Pharmaceutique, Alimentaire, Détergence, Cosmétique, Filtration (vin), Stratifié, Coatings…

Les filtres-presses à membranes ont une grande influence sur la sécheresse du solide en utilisant la technologie de la membrane dans les plaques filtrantes. Comparé aux procédés de filtration conventionnels, il atteint les valeurs d'humidité résiduelle les plus faibles dans le gâteau de filtration. Cela fait de la presse à membrane un système puissant et le plus utilisé. LA TECHNOLOGIE MEMBRANE COMME UNE SOLUTION - SI LE TEMPS ET LE DEGRÉ DE DÉSOUDRE SONT ESSENTIELS Selon le degré de déshydratation, différentes teneurs en matière sèche (- pourcentage en poids de matière sèche dans le gâteau de filtration) peuvent être obtenues dans le gâteau de filtration en pressant avec des plaques à membrane. La plage de teneurs en matières sèches pouvant être atteintes va de 30 à plus de 80%. Les filtres-presses à membranes offrent non seulement l'avantage d'un taux de déshydratation extrêmement élevé; ils réduisent également le temps de cycle de filtration de plus de 50% en moyenne.