Refroidissement eau - Import export

Autofocus - Le logiciel ajuste automatiquement la lentille de mise au point lors de la découpe de tôles de différentes épaisseurs. La vitesse de mise au point automatique est dix fois plus rapide que la vitesse de mise au point manuelle. Plus grande plage de réglage -10 mm ~ + 10 mm de plage de réglage, précision de 0,01 mm, convient pour différentes épaisseurs de matériaux de 0 à 20 mm. Longue durée de vie . Le collimateur et les lentilles convergentes ont un dissipateur thermique à refroidissement par eau qui abaisse la température de la tête de coupe pour prolonger la durée de vie de la tête de coupe.

L'archet pendulaire en fonte assure une extrême rigidité et pivote jusqu'à 45°. Réducteur avec entraînement direct qui contribue à prolonger la vie du ruban, et permet de faire des coupes plus précises et plus rapides. Deux modes de descente: 1 - mode de descente manuel en tirant sur la poignée et actionnant la gâchette. 2 - mode de descente hydraulique qui est ajustable par l'opérateur. Une puissante pompe pour une bonne lubrification de la lame de la scie à ruban horizontale, aidée par le système d'enlèvement de copeaux prolonge la durée de vie de la lame. Nous recommandons d'utiliser un liquide de refroidissement à base de pétrole ou synthétique mélangé avec un ratio de 1 à 10 (liquide de refroidissement et eau). Ce type de liquide de refroidissement peut être acheté à votre fournisseur industriel habituel. En cas de casse du ruban, le tendeur de lame arrête automatiquement la machine.

L'archet pendulaire en fonte assure une extrême rigidité et pivote jusqu'à 60°. Réducteur avec entraînement direct qui contribue à prolonger la vie du ruban, et permet de faire des coupes plus précises et plus rapide. Deux modes de descente: 1 - mode de descente manuelle en tirant sur la poignée et actionnant la gâchette. 2 - mode de descente hydraulique qui est ajustable par l'opérateur. Cette scie à ruban manuelle a une puissante pompe pour une bonne lubrification de la lame, aidée par le système d'enlèvement de copeaux prolonge la durée de vie de la lame. Nous recommandons d'utiliser un liquide de refroidissement à base de pétrole ou synthétique mélangé avec un ratio de 1 à 10 (liquide de refroidissement et eau). Ce type de liquide de refroidissement peut être acheté à votre fournisseur industriel habituel. En cas de casse du ruban, le tendeur de lame arrête automatiquement la machine.

L'archet pendulaire en fonte assure une extrême rigidité et pivote jusqu'à 45°. Réducteur avec entraînement direct qui contribue à prolonger la vie du ruban, et permet de faire des coupes plus précises et plus rapides. Deux modes de descente: 1 - mode de descente manuelle en tirant sur la poignée et actionnant la gâchette. 2 - mode de descente hydraulique qui est ajustable par l'opérateur. Cette scie à ruban manuelle a une puissante pompe pour une bonne lubrification de la lame, aidée par le système d'enlèvement de copeaux qui prolonge la durée de vie de la lame. Nous recommandons d'utiliser un liquide de refroidissement à base de pétrole ou synthétique mélangé avec un ratio de 1 à 10 (liquide de refroidissement et eau). Ce type de liquide de refroidissement peut être acheté à votre fournisseur industriel habituel. En cas de casse du ruban le tendeur de lame arrête automatiquement la machine.

L'archet pendulaire en fonte assure une extrême rigidité et pivote dans deux directions pour assurer des coupes d'angle de -45° jusqu'à +60°. Réducteur avec entraînement direct qui contribue à prolonger la durée de vie du ruban, et permet de faire des coupes plus précises et plus rapides. Cette scie à ruban fonctionne sur du 230V. Deux modes de descente : 1 - mode de descente manuelle en tirant sur la poignée et actionnant la gâchette. 2 - mode de descente hydraulique qui est ajustable par l'opérateur. Une puissante pompe pour une bonne lubrification de la lame, aidée par le système d'enlèvement de copeaux prolonge la durée de vie de la lame. Nous recommandons d'utiliser un liquide de refroidissement à base de pétrole ou synthétique mélangé avec un ratio de 1 à 10 (liquide de refroidissement et eau). Ce type de liquide de refroidissement peut être acheté à votre fournisseur industriel habituel. En cas de casse du ruban le tendeur de lame arrête automatiquement la machine.

Caractéristiques principales Conception conforme à la norme française NF E 38 424 Corps de tour en fibre de verre non soumis à la corrosion Caissons autoportants de forte épaisseur sans aucun renfort de structure Emboitement vertical des caissons avec collerettes et bavettes internes empêchant les rétentions d’eau et les épanchements externes Ventilateur aspirant hélicoïde à très faible consommation électrique Entraînement direct du ventilateur sans courroie ni arbre ou palier Corps d’échange et séparateurs de gouttes avec action contre les bactéries SANIPACKING® de série Séparateurs de gouttes certifiés conformes à la règlementation Aspirations d’air protégées par grille en nid d’abeille bannissant l’ensoleillement direct du bassin Portes sur charnières permettant l’accès au corps d’échange Trappes d’accès au bassin et ses accessoires avec verrouillage ¼ de tour Trappes d’accès direct aux séparateurs de gouttes Gamme étendue de 5 à 500 m3/h unitaire

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.