Extrudeuses pour matières plastiques - Import export

Les contrôleur de puissance REVO TH sont parmi les plus récents produits de la famille REVO. Malgré la formidable compacité, à l’interieur il y a trois groupes de puissance à SCR entre eux indépendants que, grâce à thyristors abondamment surdimensionnés dans leurs jonctions, peuvent gérer courants jusqu’à 90A avec tension maximale de 600V. Au moyen de Modbus et/ou les plus communes Bus Terrains, on peut connecter entre eux plusieurs unités. Le champ d’application idéal est celui du contrôle des élements chauffants sur plusieurs zones, comme par exemple le contrôle simultané de plusieurs lampes infrarouges. Parmi les autres secteurs d’application on peut citer: Fours multi-zone Machines pour matières plastiques (extrudeuse et lignes d’extrusion, extrusion des têtes et unités de contrôle des moules en canal chaud) Machines d’emballage Fours avec lampes infrarouges à ondes longues, moyennes et courtes

Rubriques : Chauffage des liquides,Chauffage des solides,Colliers chauffants non étanches,Fabrications Spéciales COLLIERS CHAUFFANTS MICA NON ETANCHES pour extrudeuses et presse a injecter les matieres plastiques, laboratoires, autoclave etc.. Description : Collier enveloppé de laiton ou tôle aluminée, ayant un très bon échange thermique atteignant une température max de 350° C Utilisation : Chauffage de toutes les pièces de forme : Cylindrique, moules, poinçons, tuyaux, cuves… Tension : 115 V – 230 V (Eviter le 400 V) basse tension Puissance : Ø25 à 200 mm Charge 4W/cm² Ø200 à 600 mm Charge 3W/cm² Ø600 mm et + Charge 2W/cm² Connexions : Fils souples, bornes, câbles à 3 conducteurs, connecteur à broches Dimension : Largeur de 20 à 250 mm maximum Formes : Possibilité de ½ - 1/3 - ou ¼ de collier Serrage compensé par ressorts pour grands diamètres Trous et échancrures pour passage de sonde CALORIFUGEAGE POUR GAIN D’ENERGIE

Rubriques : Chauffage des solides,Colliers chauffants non étanches colliers chauffants pour chauffage fourreau d injection et d extrusion chauffage d outillage pour extrudeuses et presse a injecter les matieres plastiques, outillage, laboratoire.autoclave Température maximum 800°c selon la régulation Description : Modules en céramique à l'intérieur desquels passent des boudins chauffants. Utilisation : Pour le chauffage à des températures élevées Carcasse tôle Tension : 230V-400V (possibilité bi ou triphasé) Puissance : jusqu'à 7 W/cm² Connexions : Par des bornes, par fils sous perles, par boîtier de raccordement Largeur : 36, 51, 66, 81 mm et suivant une progression de 15 en 15 mm Forme : Possibilité de 1/2 - 1/3 ou 1/4 de collier Trous et échancrures pour passage de sondes

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

Ming Xiao Manufacturing Co Ltd est spécialisée dans les profilés d'extrusion en plastique, tuyaux, tiges, rails, abat-jour LED, goulottes de câblage, corps de haut-parleur, types de coquilles et de glissières, nous pouvons produire des produits d'extrusion en plastique à partir de matériaux en PVC, ABS, PP, PE, PC, PMMA, AS / PE ... Les profils d'extrusion de plastique sont largement utilisés pour les pièces automobiles, les raccords de train léger sur rail, les lampes et les lanternes, l'industrie de la réfrigération, les appareils électroménagers, la papeterie, l'entreposage et d'autres entreprises pour fournir des services de soutien de qualité. Si vous avez besoin de profils d'extrusion en plastique, n'hésitez pas à nous envoyer vos dessins et échantillons pour un devis.

Les changeurs de filtre manuels Kolcor sont simples et facile à intégrer à votre ligne d'extrusion ou en combinaison avec une pompe d'extrusion de type EXTRU. Nouveauté !! Les filtres Kolcor peuvent être fournis avec un ratchet (levier à cliquet avec démultiplication) ou un actionneur pneumatique pour automatiser votre ligne.

Grâce à des robots entièrement automatiques, INNORAPID est capable de produire des pièces moulées de qualité supérieure en 10 jours ouvrables. - Coûts réduits Le prix à la pièce est nettement inférieur avec le moulage par rapport aux autres processus, d'autant plus que les quantités de production augmentent par milliers. - Force Les pièces moulées fonctionnent généralement mieux que les mêmes pièces usinées CNC à partir du même matériau. La sélection des résines permet une large gamme de résistance à la corrosion et de compatibilité chimique et solvante. - Haute précision Les moules sont usinés CNC avec une haute précision, des tolérances élevées et sont capables de produire des milliers de pièces identiques avec des détails très petits et complexes.

capacité 5, 10 et 20 l

Le service de moulage par injection RPWORLD offre une précision et une cohérence élevées pour vos pièces personnalisées. Comment y parvenir ? La combinaison de notre contrôle qualité rigoureux et de nos équipements d’inspection qualité de pointe garantit la cohérence et la haute qualité de vos différents lots de pièces. - Haute qualité constante - Plus de 30 matériaux de qualité technique Plus de 30 matières plastiques en stock, notamment la fibre de verre, le nylon avec fibre de carbone, le talc, les billes de verre et les matériaux anti-haute température, ignifuges, anti-impact, de qualité alimentaire et de classe médicale. - Délais de livraison courts Notre service de moulage par injection vous aide à obtenir des pièces personnalisées en 7 jours seulement. Industries appliquées : - Fabrication de dispositifs médicaux - Automobile -Instrument scientifique - Génie mécanique - Robotique - Conception

Grâce à des robots entièrement automatiques, INNORAPID est capable de produire des pièces moulées de qualité supérieure en 10 jours ouvrables. - Coûts réduits Le prix à la pièce est nettement inférieur avec le moulage par rapport aux autres processus, d'autant plus que les quantités de production augmentent par milliers. - Force Les pièces moulées fonctionnent généralement mieux que les mêmes pièces usinées CNC à partir du même matériau. La sélection des résines permet une large gamme de résistance à la corrosion et de compatibilité chimique et solvante. - Haute précision Les moules sont usinés CNC avec une haute précision, des tolérances élevées et sont capables de produire des milliers de pièces identiques avec des détails très petits et complexes.

Le service de moulage par injection RPWORLD offre une précision et une cohérence élevées pour vos pièces personnalisées. Comment y parvenir ? La combinaison de notre contrôle qualité rigoureux et de nos équipements d’inspection qualité de pointe garantit la cohérence et la haute qualité de vos différents lots de pièces. - Haute qualité constante - Plus de 30 matériaux de qualité technique Plus de 30 matières plastiques en stock, notamment la fibre de verre, le nylon avec fibre de carbone, le talc, les billes de verre et les matériaux anti-haute température, ignifuges, anti-impact, de qualité alimentaire et de classe médicale. - Délais de livraison courts Notre service de moulage par injection vous aide à obtenir des pièces personnalisées en 7 jours seulement. Industries appliquées : - Fabrication de dispositifs médicaux - Automobile -Instrument scientifique - Génie mécanique - Robotique - Conception

Pièces bi-matière à destination de l'industrie du bâtiment et plus précisément du confort thermique. Technologie utilisée : bi-injection transfert sur presse 700 tonnes. Après injection, cette pièce est assemblée en interne (process semi-automatique) avec d'autres pièces injectées. Avant livraison, un contrôle d'étanchéité 100% est réalisé.

Contenance 1000 ml VFA distribue pour les secteurs de la parfumerie, cosmétologie, pharmacie et de l’industrie tout type de flaconnages en verre ou flaconnage en plastique.

Rotom propose à la vente des bacs plastique Norme Europe, à bec, de distribution et des bacs plastique alimentaire. Ce bac en plastique de dimensions 400x300170 mm est fabriqué en plastique polypropylène et compatible avec le contact de produits alimentaires. D'autres formats de bacs plastique sont disponibles. Contactez nous pour plus d'informations