Doseurs ponderaux - Import export

Notre machine de conditionnement pour liquides réalise de manière autonome les préparations liquides avec un dosage semiautomatique précis et sécurisé. Ce doseur pondéral remplit vos différents contenants de capacités variables type flacons, pots, bidons ou seaux. Nouveauté 2020, ce matériel de dosage est conçu spécifiquement pour soutenir la production industrielle face à l'épidémie de COVID19 actuelle, il convient à tout autre type de liquides, comme au gel hydroalcoolique. Terminal de dosage configurable Dosage en gravitaire du gel hydroalcoolique Correction automatique du poids Cadence jusqu'à 12 pots/min pour 500 mL 2 Balances 15kg Max résolution +2/5g en métrologie légale Gestion des tolérances + Adaptable aux différents contenants flacons, pots, bidons ou seau Par réglage en hauteur de la trémie Vanne de remplissage automatique de la trémie asservie à un niveau bas 2 vannes de dosage réglable 2 buses antiéclaboussure

Le doseur pondéral pour produits solides permet le dosage tout automatique en pots ou seaux afin de remplir différents contenants de 50 grammes à 25 kg. Notre machine de conditionnement, de conception hygiénique, est facile à mettre en oeuvre un avantage pour l'opérateur de production. Conceptogram vous accompagne pour tous vos projets surmesure. Respect des normes industrielles Cadences élevées Dosage précis Granulométrie de 1 à 20 mm Contenants à partir de Ø 20 mm Ecran IHM (1000 recttes possibles) Convoyeur vibrant ajustement GV / PV Gestion des tolérances et queue de chute Verrouillage par code limitant l'accès des opérateurs Trémie de stockage jusqu'à capacité 100 Litres Vanne de vidange Cellule pour le positionnement des pots Convoyeur surmesure Coffret d'automatisme avec un terminal de pesage Simple d'utilisation Ergonomie du poste de travail Faible encombrement Protection selon indice IP 65 Nettoyage aisé

Le doseur pondéral tous liquides semiautomatique DP600, testé et approuvé, peut remplir différents contenants de capacités variables type flacons, pots, bidons ou seaux. Cette ligne de conditionnement liquides peut intégrer un convoyeur pour le dosage de différents liquides. Terminal de dosage configurable et intuitif Ajustement automatique de la résolution petit et grand débit Poids constant par correction automatique Terminal de pesage avec asservissement pneumatique Cadence jusqu'à 10 pots/min Précision jusqu'à 100 g pour pots de 20 L Gestion des tolérances + Vanne de dosage double débits Vanne de dosage réglable Buse antiéclaboussure Gestion de la queue de chute Système de fermeture de pots avec vérin de sertissage pour couvercle standard ou à pression Tête de bouchage pour couvercle à pression Butée pneumatique pour arrêt du pot en phase de sertissage Position longitudinale réglable manuellement Construction Inox 304/316 (L)

Le doseur pondéral mobile multipistes fonctionne par un dosage nouvelle technologie avec un pesage à grande vitesse Série pondérale de 1 à 10 pistes Peser automatiquement vos produits ou vos inclusions avec précision Augmenter vos cadences Atteindre la rentabilité à court terme Nombreux types de contenants Cette machine de dosage s'intègre parfaitement sur une ligne toute automatique de plusieurs pistes. 1 à 10 doses de 5g à 1000g Jusqu'à 15 000 pots /h Résolution de 0,1g à 1 g près Dosage constant multipiste pour tout type de produits Automate de dosage Interface Homme Machine (IHM) tactile avec produits paramétrables base de données accès par produit à la vitesse de dosage (traçabilité des données enregistrées, moyenne, cumul, écarttype, etc.) Énergie électrique et pneumatique Option connecter un PC avec logiciel de traitement de données Châssis réglable en hauteur, sur roulettes Trémie de 20 à 100 litres Détecteur de niveau bas Inox 304 ou 316 (L)

Le skid de dosage pondéral DLP3060 et de préparation automatique pour multiproduits liquides s'adapte aux différentes fluidités des liquides de 30 à 60 kgs. Il permet la conception d'une ligne de conditionnement liquides pour remplir des bidons ou des seaux. Terminal avec automate de dosage configurable et intuitif en acier inoxydable Débit jusqu'à 150 Litres / heure Précision de dosage 1 g / 60kg Corrections automatiques des consignes de dosage Pompes péristaltiques haute précision pour environnement difficile Conditionnement de seaux, fûts et de bidons de 30 à 60 Litres Alimentation par GRV ou fûts de 100 à 200l Skid de dosage complet comprenant 1 châssis support pour les pompes péristaltiques un ensemble de dosage avec convoyeur Réduction des TMS Programmation et mémorisation de recettes sur votre ordinateur Exportation ou impression des données de dosage pour une meilleure traçabilité.

Ce doseur vibrant pondéral permet d'effectuer de la régulation de débit par dépesage de tous produits solides ou granuleux avec une précision de 0,5 à 1%. Idéal pour doser et déposer tous produits sur une ligne de dosage et de production en continu. Terminal de régulation de dosage configurable Précision de pesage de 0,5 à 1% pour un doseur de 25 kg /heure Ajustement automatique de la résolution Pesage par 3 capteurs de flexion avec kit de montage Châssis tube sur 4 roulettes Trémie réception de 30 litres équipée de 3 goussets avec reprise sur les pesons 1 couvercle sur charnière pour protéger le produit de l'environnement extérieur 1 balise sonore et lumineuse pour niveau bas Doseur électromagnétique avec couloir vibrant de distribution en V Construction en inox 304 (L) Seuil de niveau bas géré par le terminal de pesage Inox 304 L finition brute passivée Adaptation pour convoyeur avec soudeuse / couseuse

Ce doseur pondéral semiautomatique permet le conditionnement de produits poudres ou granuleux dans différents contenants de type boites, seaux ou sacs de 1 à 10 kilos ou de 10 à 25 kilos. Sa facilité de mise en oeuvre est un avantage pour l'opérateur de production. Terminal de dosage configurable et intuitif Plateforme de pesée Débit d'alimentation variable de 200 à 300 coups Répond aux normes Ergonomie de travail et sécurité NF P01012 Support de pesage réglable en hauteur Remplissage de contenants de 500 g à 10 kilos ou de 10 à 25 kilos Doseur électromagnétique Châssis support de la trémie de stockage 30 L Modulable sous bigbag ou mélangeur Inox 304 ou 316 L IP 65 Conception selon normes EHEDG Système de filtration des produits Trémie amovible Chaîne de mesure et homologation en Métrologie légale Finition brossée / polimiroir

MACHINES D'EMBALLAGE,ensacheuses verticales, solutions d'emballage flexibles,conditionneuses verticales : doseurs pondéraux (linéaires, multitêtes, volumétriques, tarières , remplisseuses de gobelets),machine de formage-remplissage-scellage verticale,équipements d'emballage simples et fiables pour divers domaines de l'industrie alimentaire et non alimentaire,

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.