Vis sans fin - Import export

Vis sans fin en acier. Roue hélicoïdale CuZn37Mn3Al2PbSiS40. Vis sans fin avec pas à droite, cémentée HV 620 – 700, flancs et perçage rectifiés. Les roues et vis sans fin peuvent seulement être combinées pour former un engrenage si elles ont le même entraxe et le même rapport de transmission. Un jeu d'engrenages à vis sans fin se compose d'une vis sans fin et d'une roue hélicoïdale. Conçu pour la fabrication d'engrenages à vis sans fin avec un angle d'arbres de 90°. Un engrenage à vis sans fin permet de réaliser de très grands rapports de réduction avec seulement une liaison. La denture a la forme de flanc K. L'angle de pression est de 15°. Les jeux d'engrenages à vis sans fin sont livrés alésés. Pour les couples de sortie indiqués T2, il s'agit des couples de sortie admissibles par la roue hélicoïdale. Ils sont valables pour une vitesse de rotation d'entrée de la vis sans fin de 2800 tr/min.

Carter aluminium. Vis sans fin acier, roue hélicoïdale laiton spécial. Corps anodisé. Roulement à bille avec joint d'étanchéité en caoutchouc RS. Engrenage à vis sans fin universel sans entretien avec entraxe de 20 mm et 7 rapports de transmissions différents. Le corps est rendu étanche contre les fuites de graisse et les entrées de poussière. Engrenage avec rotation croissante à gauche. Le sens de rotation sur l’arbre est indifférent. transmission de puissance en douceur fixation simple par vis silencieux FR Force radiale autorisée avec FA=0 FA Force axiale autorisée avec FR=0

TOUR POUR PROFESSIONNELS ET ARTISANS construction lourde en fonte, double guidage prismatique guidages linéaires trempés et rectifiés avec précision transmission par pignons coniques traités, rectifiés, lubrifiés par bain d’huile fonctionnement doux par roulements de précision nez de broche camlock D 1-4", alésage de la broche 38 mm roulements coniques ajustables précision de concentricité nez de broche < 0,015 mm changement de vitesse simplifié glissières munies de lardons en V ajustables embrayage à glissement réglable sur la vis sans fin patins néoprène pour protéger les guidages bouton d’arrêt d’urgence et protection basse tension du moteur électrique équipé d’une protection de vis sans fin équipé d'un carter de protection anti-copeaux

TOUR POUR PROFESSIONNELS ET ARTISANS construction lourde en fonte, double guidage prismatique guidages linéaires trempés et rectifiés avec précision transmission par pignons coniques traités, rectifiés, lubrifiés par bain d’huile fonctionnement doux par roulements de précision nez de broche camlock D 1-4", alésage de la broche 38 mm roulements coniques ajustables précision de concentricité nez de broche < 0,015 mm changement de vitesse simplifié glissières munies de lardons en V ajustables embrayage à glissement réglable sur la vis sans fin patins néoprène pour protéger les guidages bouton d’arrêt d’urgence et protection basse tension du moteur électrique équipé d’une protection de vis sans fin

transmission par boîte mécanique lubrifiée par bain d’huile construction solide en fonte hauteur de tête réglable avec vis sans fin déplacement transversal pour le fraisage très précis larges plages de vitesse 2 plages de vitesse 12 vitesses tourne à gauche et tourne à droite pour le taraudage en mode automatique interrupteur de sécurité ergonomique basse tension – interrupteur d’arrêt d’urgence grande précision de concentricité grâce aux roulements coniques de haute qualité alimentation de la broche mécanique pour le perçage par le cabestan embrayage pour passer de l’avance manuelle rapide à l'avance manuelle lente et de précision butée de profondeur de perçage tirant M 16 dans la broche creuse pour le serrage des attachements 3 vitesses d’avance mécanique fixation filetage

transmission par engrenage fonctionnant par immersion dans l’huile construction solide en fonte hauteur de tête réglable avec vis sans fin déplacement transversal pour le fraisage très précis large plage de vitesse moteur à 2 vitesses 12 vitesses (boîte mécanique) tourne à gauche et tourne à droite pour le taraudage en mode automatique interrupteur de sécurité ergonomique basse tension – interrupteur d’arrêt d’urgence grande précision de concentricité grâce aux roulements coniques de haute qualité avance de la broche mécanique pour le perçage par cabestan embrayage pour passer de l’avance manuelle rapide à l'avance manuelle lente et de précision butée de profondeur réglable tirant M 16 dans la broche creuse pour le serrage des attachements glissières à queue d’aronde à rattrapage des jeux sur les trois axes inclinaison de la tête +/- 90° existe en descente automatique avec le modèle BFM 45 PGV

Transmission par engrenage fonctionnant par immersion dans l’huile Construction solide en fonte Hauteur de tête réglable avec vis sans fin Déplacement transversal pour le fraisage très précis Large plage de vitesse Moteur à 2 vitesses 12 vitesses Tourne à gauche et tourne à droite pour le taraudage en mode automatique Interrupteur de sécurité ergonomique basse tension – interrupteur d’arrêt d’urgence Grande précision de concentricité grâce aux roulements coniques de haute qualité Alimentation de la broche mécanique pour le perçage par cabestan Embrayage pour passer de l’avance manuelle rapide à l'avance manuelle lente Butée de profondeur réglable Inclinaison de la tête +/- 90°

Alliage d’aluminium anodisé. Remarques concernant la commande La position de la sortie de câble ou de l'unité de commande est livrée telle que représentée sur le plan technique. Tables de positionnement pour opérations de déplacement et de positionnement motorisés. Le réducteur précontraint fonctionne quasiment sans jeu. Le support de palier de la vis sans fin offre une précision de rotation radiale maximale. L’alésage de grande largeur dans l’arbre creux permet le passage de fils ou tubes divers. L'anneau de positionnement réglable permet de déterminer librement le point de référence de rotation par rapport à la position du module installé. Il est possible de monter des capteurs de proximité avec le support de capteurs (21094) disponible en option. Nous proposons en accessoires, le logiciel de programmation et le câble d'interface (2500015) spécifiques au moteur pas à pas avec commande de positionnement.

Ce treuil à crémaillère avec brides de fixation est facile à utiliser, grâce à un engrenage à vis autoblocant, approprié pour pression et traction. La manivelle est fixe et repliable. Ce treuil est robuste et peut s’utiliser aussi bien pour des applications intérieur et extérieur.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.

■ Phase 1 : Pour la fabrication des pièces nous utilisons des granulés de matière plastique spécifiquement élaborés pour l'extrusion-soufflage. A la matière première est ajouté le colorant dans des doseurs pondéraux, puis l'ensemble est pesé, mélangé pour passer dans une vis sans fin ou elle est préchauffée de 200°C à plus de 270°C. Ce mélange arrive enfin dans la tête de la machine pour être extrudé. ■ Phase 2 : La souffleuse extrude alors un tube de matière plastique que l’on appelle « une paraison ». Ce tube sera pincé, pré gonflé puis soufflé par une canne ou une aiguille de soufflage. Un des avantages de notre technologie est la possibilité d’optimiser la répartition matière. MTS peut répartir jusqu'à 500 épaisseurs différentes sur 1m de paraison. ■ Phase 3 : Le moule se referme sur la paraison, le processus de soufflage commence. La température de l’air envoyée à l’intérieur du moule est de +10°C à -40°C .Deux réseaux de pressions sont disponibles dans l’atelier : 8 bars et 15 bars (pour les pièces dites d’aspect). L’outillage est refroidi à l’eau pendant le temps de soufflage. ■ Phase 4 : Le produit est évacué du moule et une nouvelle descente de matière entame un nouveau cycle. Dans notre production, tout est valorisé ; les chutes et découpes sont en bouclage de production ou bien valorisées par une filière exterieure.